Concreto reciclado custa 30% menos

Pesquisador da Unesp usa resíduos no lugar de areia e consegue concreto mais resistente e barato

Karina Ninni, Especial para O Estado de S. Paulo

27 Julho 2010 | 23h35

O pesquisador Daniel Simiele, da Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira da Universidade Estadual Paulista (Unesp), inventou uma maneira nova de produzir concreto: substituiu a areia por resíduos de construção e demolição. Obteve um produto de 20% a 30% mais barato e com resistência 39,5% superior, em média, à estabelecida pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Veja a seguir as etapas de produção do concreto reciclado.

 

Tritura dos resíduos

Restos de construção civil (principalmente de passeios públicos e de demolições) são triturados neste britador, que é equipado com várias lâminas. O resultado: uma mistura que parece areia, mas é um pouco mais grossa, que será empregada na produção do concreto.

 

 

Mistura

Ao substituir 60% da areia pela mistura, o pesquisador descobriu que o concreto reciclado tinha resistência mais elevada que o tradicional – acima dos 35 MPa (megapascal) requeridos pela ABNT. Também apresentou elasticidade 14% superior à exigida pela norma.

 

 

Fabricação dos blocos

Simiele fez peças pré-moldadas de diferentes espessuras – 3 e 6 cm – e concluiu que os blocos mais finos eram mais resistentes. Todos eles foram moldados em fôrmas de plástico de baixo custo. Assim, prefeituras de cidades pequenas e comunidades terão como produzir os tijolos.

 

 

Utilização

Os blocos de concreto reciclado podem ser usados na pavimentação intertravada – versão atualizada dos velhos calçamentos de paralelepípedo. Empregados em calçadas e praças, são perfeitos para orlas como esta, da Praia de Boa Viagem, no Recife.

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